1、編程員在編程時設定的工件坐標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。
　　在正常情況下，工件坐標系原點可以射在任何地方，只需此原點與機床坐標系原點有必定的聯系即可。但在實踐操作時，假如呈現指令為零或挨近零時，刀具就會直接指零或挨近零的方位。在銑削加工時，刀具將奔向工作臺或夾具基面；在車削加工時，將奔向卡盤基面。這樣，刀具將穿透工件直指基準面。此刻，若為快速移動，則必發作事故。 FANUC體系一般設定：當省掉小數點時，為最小輸入單位，一般為Hm。當疏漏了小數點時，則輸入的值將縮小成千分之一，此刻，輸入的值就會挨近于零?；蛟S，因為其他原因，使刀具本應脫離工件但實踐并未脫離工件而進入工件之內。呈現這種情況是，工件坐標系零點應設在工件以外或在工作臺（或夾具）基面上，其結果將是不一樣的。
　　2、編程員和操作者在書寫程序時，對小數點要倍加小心。
　　FANUC體系在省掉小數點時為最小設定單位，而大多數國產體系及歐美的一些體系，在省掉小數點時，則為mm，即計算器輸入方法。若你習慣了計算器輸入方法，則在FANUC體系上就會呈現問題。不少編程員和操作者，或許兩種體系都要運用，為防止因小數點而呈現問題。 為了使小數點奪目，在編程時往往把孤立的小數點寫為“0”的方式。當然，體系在執行時，數值的小數點今后的零被疏忽。
　　3、操作者在調整工件坐標系時，應把基準點設在多有刀具物理（幾許）長度以外，至少應在最長刀具的刀位點上。
　　關于工件裝置圖上的工件坐標系，操作者在機床上是通過設置機床坐標系偏移來取得的。亦即，操作者在機床上設定一個基準點，并找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺度，并把這一尺度設為工件坐標系偏移。
　　在車床上，可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或其他方位。假如不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架（機床）的基準點移動到編程的玲方位。此刻，若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不相撞，則機床上的基準點不光應設在刀架之外，還應設在一切刀具之外。這樣即便刀架上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。
　　在銑床上，X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將抵達坐標系指定的零方位。此刻，主軸端的端面鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基準點應設在一切刀具長度之外。即便不附加其他運動，基準點也不會撞工件。
　　4、操作者在調整刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。
　　編程員在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令，而銑削用G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向工件的。此刻，假如此值被疏漏，刀具就不會抵達目標點。
　　為使刀具偏置值為負值，則在規定機床上的基準點時，必須設在一切刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位（尖）點上。
　　數控車床加工中心機械部份定時保養內容
　　1、檢查潤滑體系，壓力表情況，清潔潤滑體系過濾網，替換潤滑油，疏通油路。
　　2、檢查氣路體系，清潔空氣過濾網，消除壓力氣體的泄露。
　　3、檢查液路體系，清潔過濾器、清潔油箱，替換或過濾油液。可以的情況下，替換密封件。
　　4、緊固各傳動部件，替換不良標準件。
　　5、油脂潤滑部位，按需求，加注潤滑脂。
　　6、清潔、清潔各傳動面。
　　7、檢查刀庫、機械手情況，分析機械手磨損情況，向客戶提出替換建議。
　　8、修改修改外部元件的損壞件。
　　9、檢查防護罩情況。準確的將信息反饋給客戶。